Between 9 June 2021 and 19 July 2021, several aircraft suffered from abnormal pitot/static system events, two of which resulted in rejected takeoffs.
jueves, 27 de enero de 2022
AAIB Report: Various aircraft, Blockage of pitot probes by insects, Heathrow Airport
miércoles, 26 de enero de 2022
The Airbus C295 technology demonstrator of Clean Sky 2 makes its maiden flight | Airbus
Press release
Seville, 26 January 2022 – The Airbus C295 Flight Test Bed 2 (FTB2) has successfully performed its maiden flight from the Final Assembly Line in Seville. The aircraft now starts a flight campaign with the aim of testing the new semi-morphing wing, the new affordable flight control system, as well as a SatCom antenna embedded within the aircraft's fuselage.
"The first flight of the C295 FTB2 is a key milestone that represents an important step forward in the programme, following the successful integration of the new aero structures, power-on and ground tests. A few years ago this programme was just a dream of a more sustainable future for aviation. Today we are at the final stage and we finally made it fly" said Francisco Javier Sánchez Segura, Executive Vice President Engineering Airbus Defence and Space.
Based on the Airbus C295, the Flight Test Bed 2 is an in-flight demonstrator of the European Clean Sky 2 (CS2) and the EU Horizon 2020 research and innovation programme, where technologies related to CS2's future regional multimission aircraft are tested.
The modifications include new materials and technologies designed to achieve noise, CO2 and NOx emissions reduction. With these technologies applied in a future regional multimission configuration, up to 43% CO2 and 70% NOx reductions can be achieved in a typical Search and Rescue mission of 400 nautical miles, as well as 45% less noise during take-off.
The main modifications in the aircraft are a new high-efficiency semi-morphing wing, new dynamic winglets and a flat panel SATCOM antenna integrated within the top of the fuselage. In addition, innovative flight controls for primary control surfaces, including ailerons, flaps and flap tabs with improved aerodynamics, are capable of adjusting in-flight and contribute to a more efficient high lift system.
The new flight control system leverages digital control systems to optimise the aerodynamic shape of the wing in flight, while a new multifunctional flap has been completely redesigned and includes flap tabs in the trailing edge controlled by electro-mechanical actuators.
But the advantages also extend into the manufacturing process, not least with the use of advanced materials and manufacturing ranging from the use of Scalmalloy and additive manufacturing, to a new assembly method for the aero structures of the wing. A one shot assembly approach has been used for the new composite winglet and winglet tab, moving from the conventional ribs approach to a multi-spar integrated torsion box. Finally, jig-less methods have been used for the assembly of flaps and ailerons.
As a result, the C295 FTB2 brings improvements not only to the purely operational aspects of the aircraft, but helps introduce new improvement to the design and manufacturing process.
martes, 25 de enero de 2022
HD SPAIN / CESA S.A.U COORDINA EL PROYECTO EUROPEO NNEOS
nota de prensa
CESA coordina el proyecto europeo NNEOS (Nacelle cowl NExt generation Opening System) dentro del programa Clean Sky 2, para actividades de I+D en el campo de “Configuraciones Avanzadas de Motores y Aeronaves”. CESA desarrolla un innovador sistema de apertura del capó de la góndola basado en un accionamiento electromecánico que permitirá acceder por completo a los componentes del motor y la góndola y, como consecuencia, ayudará a mejorar drásticamente la mantenibilidad de todo el sistema.
El concepto NNEOS incluye tanto el accionamiento electromecánico (EMA) como su Unidad de Control Electrónico (ECU). El sistema en desarrollo será compacto, seguro, fiable y fácil de operar y podrá soportar las duras condiciones ambientales requeridas, como son las altas temperaturas durante el vuelo y las operaciones de mantenimiento.
Uno de los desafíos más importantes en el desarrollo del sistema NNEOS, son las restricciones de temperatura, tanto para el actuador electromecánico como para la unidad de control electrónico, pues se enfrentan a temperaturas de hasta 250ºC, sin degradación del rendimiento y la durabilidad del sistema.
Para minimizar la degradación del EMA se están desarrollando materiales de aislamiento especiales, aplicando soluciones de diseño de compensación térmica que permitan asegurar una lubricación y envolvente de trabajo adecuados entre los componentes que operan en un entorno tan extremo.
Para enfrentarse a este desafío, CESA y el Centro de Ingeniería de Energía Eléctrica de la Universidad de Canterbury (EPECentre) colaborarán para diseñar, desarrollar y probar un prototipo de motor sin escobillas. El motor resultante de esta colaboración se integrará en el sistema final junto con los demás componentes y subsistemas de alta temperatura. El EMA y la ECU se someterán a una validación final bajo condiciones de trabajo representativas.
La ECU contiene la electrónica capaz de leer la posición comandada y, como consecuencia, controlar el motor del EMA. Aunque la ubicación de ambas será diferente, a la ECU se le aplican también requisitos de temperatura de trabajo por encima de lo habitual. Además, se ha seleccionado una arquitectura sin sensores basada en un hardware simple y se ha desarrollado una secuencia automática de bloqueo/desbloqueo que permite minimizar la intervención humana en esta área crítica del actuador.
Por otro lado, el sistema de actuación NNEOS debe permitir el acceso del personal de mantenimiento para realizar procedimientos de inspección y reparación. Dado que los operadores tienen que trabajar debajo de la góndola, esta función se considera crítica para la seguridad, ya que un cierre involuntario de la góndola podría atrapar al operador debajo. Por lo tanto, las características de seguridad y fiabilidad son clave en este desarrollo.
Los principales desafíos que se están abordando son la fiabilidad de los componentes de alta temperatura, así como garantizar caminos de carga redundantes para eliminar cualquier punto de fallo crítico.
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